Die Bearbeitung eines Tieflochgewindes erfordert lange Kontaktzeiten zwischen Werkzeug und Werkstück. Gleichzeitig werden beim Bearbeitungsprozess mehr Schneidwärme und eine höhere Schnittkraft erzeugt. Daher ist das Gewindeschneiden in kleinen, tiefen Löchern aus Spezialmaterialien (z. B. Teilen aus Titanmetall) anfällig für Werkzeugbruch und Gewindeungleichmäßigkeiten.
Um dieses Problem zu lösen, können zwei Lösungen gewählt werden:
(1) Erhöhen Sie den Durchmesser des Lochs vor dem Gewindeschneiden. (2) Verwenden Sie einen speziell für das Gewindeschneiden tiefer Löcher entwickelten Gewindebohrer.
1. Erhöhen Sie den Durchmesser des Lochs vor dem Gewindeschneiden
Für die Gewindeverarbeitung sind geeignete Gewindegrundlöcher sehr wichtig. Ein etwas größeres Gewindebodenloch kann die beim Gewindeschneiden entstehende Schnittwärme und Schnittkraft wirksam reduzieren. Es reduziert aber auch die Fadenkontaktrate. Denn obwohl die Gewindekontaktrate durch die Reduzierung der Gewindehöhe an der Lochwand abnimmt, kann durch die Vergrößerung der Gewindelänge dennoch eine zuverlässige Gewindeverbindung aufrechterhalten werden. Die Durchmesserzunahme der Gewindebohrung hängt in erster Linie von der erforderlichen Gewindekontaktrate und der Anzahl der Gewindegänge pro Zoll ab. Basierend auf den beiden oben genannten Werten kann der richtige Gewindegrundlochdurchmesser mithilfe empirischer Formeln berechnet werden.
2. Schnittparameter
Da Titanteile schwierig zu bearbeiten sind, müssen Schnittparameter und Werkzeuggeometrie vollständig berücksichtigt werden.
A. Schneidgeschwindigkeit
Da Titanlegierungen eine große Elastizität und Verformungsgeschwindigkeit aufweisen, sind relativ geringe Schnittgeschwindigkeiten erforderlich. Bei der Bearbeitung kleiner Löcher in Titanlegierungsteilen beträgt die empfohlene Umfangsschnittgeschwindigkeit 10 bis 14 Zoll/Minute. Wir raten davon ab, langsamere Geschwindigkeiten zu verwenden, da dies zu einer Kaltverfestigung des Werkstücks führen kann. Darüber hinaus ist auch auf die Schnittwärme durch Werkzeugschäden zu achten.
B. Spanflöte
Beim Gewindeschneiden tiefer Löcher ist es notwendig, die Anzahl der Gewindeschneidnuten zu reduzieren, um den Spanraum jeder Nut zu vergrößern. Auf diese Weise können beim Zurückziehen des Gewindebohrers mehr Eisenspäne abtransportiert werden, wodurch die Gefahr eines Werkzeugbruchs durch Verstopfen der Eisenspäne verringert wird. Andererseits verringert sich jedoch durch die Vergrößerung der Gewindeschneidnut der Kerndurchmesser, sodass die Festigkeit des Gewindebohrers beeinträchtigt wird. Dies wirkt sich also auch auf die Schnittgeschwindigkeit aus. Darüber hinaus splittern Gewindebohrer mit Spiralnuten leichter ab als Gewindebohrer mit gerader Nut.
C. Vorder- und Hinterwinkel
Ein kleiner Spanwinkel kann die Festigkeit der Schneidkante verbessern und dadurch die Standzeit des Werkzeugs erhöhen; während ein großer Spanwinkel für das Schneiden von Metallen mit langen Spänen von Vorteil ist. Daher müssen bei der Bearbeitung von Titanlegierungen diese beiden Faktoren umfassend berücksichtigt werden, um einen geeigneten Spanwinkel auszuwählen. Ein großer Freiwinkel reduziert die Reibung zwischen Werkzeug und Span. Daher muss der Gewindebohrer-Entlastungswinkel manchmal 40 Grad betragen. Schleifen Sie bei der Bearbeitung von Titanmetall einen großen Freiwinkel am Gewindebohrer, um die Spanabfuhr zu erleichtern. Darüber hinaus sind auch vollgeschliffene Gewindebohrer und Gewindebohrer mit Hinterschliff von Vorteil beim Gewindebohren.
D. Kühlmittel
Bei der Bearbeitung von Sonderwerkstoffen ist darauf zu achten, dass die Schneidflüssigkeit bis zur Schneidkante gelangt. Um den Kühlmittelfluss zu verbessern, empfiehlt es sich, auf der Rückseite des Hahns eine Kühlnut zu öffnen. Wenn der Durchmesser groß genug ist, sollten Sie die Verwendung interner Kühlanschlüsse in Betracht ziehen.
